(067) 443-28-63

(067) 328-70-78

(099) 637-17-79

(097) 996-89-02

UA
Бетон и стройматериалы с доставкой по Киеву

Легкие бетоны с органическими волокнистыми заполнителями

В течение многих лет исследовалось производство изделий из бетона на органическом заполнителе. Основной целью этого исследования являлось использование отходов деревообрабатывающей промышленности, количество которых достигает 60% от исходного сырья, что составляет 4—5 млн. м3 в год. Важность этого вопроса послужила основанием для его специального рассмотрения на сессии национального Конгресса по древесине в 1953— 1954 гг.

Следует отметить, что помимо строительной промышленности эти отходы могут быть использованы и в других отраслях.

Применение заполнителей из отходов древесины позволяет получать легкие изоляционные материалы. В частности, для изготовления прессованных плит высокого качества древесину специально перерабатывают.

Основная трудность применения органических заполнителей заключается в их загниваемости при изменении условий окружающей среды. Вопрос о выборе породы органического заполнителя и его поведении в бетоне. Рассмотрим легкие бетоны на основе древесных опилок, волокна и стружек (гераклит и фибролит). Несколько слов уделим бетону на основе пробки.

БЕТОНЫ С ОПИЛКАМИ

При приготовлении бетонов с опилками последние рассматриваются в качестве заменителя обычного неорганического заполнителя.

Бетон с заполнителями в виде опилок относится к категории легких бетонов. Свойства этого бетона должны быть такими же, как и других разновидностей легких бетонов, качество которых зависит от свойств примененных заполнителей. С этой точки зрения древесные опилки как заполнители бетона имеют ряд преимуществ и недостатков.

Основная особенность древесных опилок (так же, как и шлаков) заключается в том, что они являются отходами промышленности и вследствие этого дешевы. Вместе с тем, как и другие отходы, древесные опилки не имеют постоянного качества. Главное требование, предъявляемое ко всякому заполнителю, — отсутствие вредных для вяжущего вещества примесей. Однако отдельные разновидности древесных пород содержат некоторое количество танина. Как известно, танин иногда вводится в бетон с целью нейтрализации свободной извести и защиты его от воздействия агрессивных вод; танин является также замедлителем схватывания цемента. Поэтому в отдельных случаях количество танина следует ограничить при применении, например, опилок дуба, каштана, вяза, ивы и др.

Гниение древесины в присутствии влаги приводит к образованию гумусовых кислот, вредных для бетона. Вследствие большого водопоглощения древесные опилки перед применением их в качестве заполнителя предварительно обрабатывают.

Бетоны с опилками являются легкими, объемный вес их составляет 0,6 —11,6 т/л3. Прочность же зависит от объемного веса и возрастает с его увеличением. Известны случаи (являющиеся исключительными) получения бетона прочностью 140 кг/см2 в 28-дневном возрасте при объемном весе 1,2 г/м3. Вообще же прочность этих бетонов ниже прочности легких бетонов с неорганическими заполнителями одинакового объемного веса. Обработка опилок известью дает возможность получить более высокую прочность при соответствующих дозировках и методах формования.

Основным недостатком легких бетонов на органических заполнителях является их усадка вследствие большой водопотребности последних. Эта усадка превышает усадку чистого цементного теста. Кроме того, из-за разбухания опилок такие легкие бетоны нельзя применять в наружных ограждениях без специальных мер защиты (штукатурки). В отдельных случаях этот недостаток является преимуществом, так как поглощение паров воды предотвращает конденсацию. Например, в цехах с повышенной влажностью воздуха штукатурка из цементно-опилочных растворов предотвращает конденсацию на стенах.

Теплоизоляционные свойства таких бетонов по некоторым исследованиям уступают другим легким бетонам с таким же объемным весом, однако экспериментов для такого утверждения еще проведено недостаточно.

Звукоизоляция таких бетонов зависит от условий их применения и свойств материала. Их гвоздимость и пилимость, при условии замены части опилок песком или при добавке песка в смесь, удовлетворительные.

По исследованиям Национального института древесины не полностью затвердевший бетон отличается лучшей гвоздимостью, чем затвердевший.

Вышеприведенные данные объясняют причины малого развития бетонов с опилками во Франции, несмотря на ряд их преимуществ.

Эти данные также указывают на нецелесообразность применения бетонов с опилками для наружных стен и на необходимость их оштукатуривания при использовании внутри зданий. Применение их в местах стыка стен и перегородок может представлять определенный интерес. В США из таких бетонов изготовляют камни и плиты для внутренних стен; в Германии изготовляют сплошные камни размером 20 X 26 X 38 и 25 X 25 X 50 см. Во Франции на основе опилок изготовляют ксилолитовые плитки, объем производства которых достаточно велик. Эта область является основной по применению опилок в строительстве.

Национальный институт древесины приводит пример применения таких бетонов в качестве основания под паркет на корабле водоизмещением 10000 т, построенном в Австралии. В бетон вводился битум для повышения водоустойчивости. Поверхностный слой был обработан синтетическими смолами. В работах этого института, упоминается также о применении такого бетона в Швеции под названием «Бретонг», используемого в качестве основания под паркет. Из этих бетонов иногда изготовляют двери, которые получаются довольно легкими, несмотря на наличие цемента.

Растворные смеси на опилках могут быть также использованы в качестве цветных штукатурок. Такой штукатурный раствор наносится так же, как обычные цементные или гипсовые штукатурки на намет из обычного раствора. Толщина слоя штукатурки может быть любая.

Эти штукатурные растворы могут быть заранее окрашены в бледные тона или (после нанесения их на стены) покрыты цветными водостойкими обоями. Приготовляют эти растворы на месте применения или доставляют на строительство в сухом виде в мешках.

Гигроскопичность опилок, как было указано, позволяет использовать такие штукатурки в помещениях с повышенной влажностью. Оптимальный состав штукатурного раствора — 750 кг цемента или гипса на 1 м3опилок с добавлением примерно 15% по весу минеральных пигментов.

ЛЕГКИЕ БЕТОНЫ НА ОСНОВЕ ДРЕВЕСНОЙ СТРУЖКИ

Изготовление легкобетонных изделий на основе древесной стружки в промышленном масштабе было реализовано впервые в 1930 г. австрийской фирмой, специализировавшейся в области производсдаа магнезии, часть которой использовалась при приготовлении магнезиального цемента. Таким образом, впервые появились легкие изоляционные плиты, широко известные под названием «гераклит» и производимые в Австрии и Германии.

Во время войны и позднее начали выпускать материалы, аналогичные гераклиту, но с заменой магнезиального цемента портландцементом. Эти изделия называются «фибролитами». Фибролит представляет собой прессованные гофрированные и пустотелые плиты, полученные в результате прессования и твердения смеси из длинной стружки смолистых или лиственных пород и минерального вяжущего (гипс, цемент или смесь гипса с глиноземистым цементом). Свойства Гераклита и фибролита примерно одинаковы, однако область их применения различна в зависимости от применяемого вяжущего, минерализующих добавок и способа производства.

Сырьем для гераклита служат стружки и магнезиальный цемент. Его делают следующим образом: магнезит подают из карьера к заводу по воздушной канатной дороге. Древесина сосредоточена в одном месте в количестве нескольких тысяч кубометров. Древесина прибывает без коры и при помощи передвижного крана поступает на дефибрацию. Следующую операцию — минерализацию стружки — производят горячим раствором магнезиальных солей, пропитывающим стружки без изменения их внешнего вида. Отдозированную смесь из магнезиального вяжущего и минерализованной стружки пропускают между двумя горизонтально вращающимися стальными валками, нагретыми до 500°. Расстояние между валками равняется толщине плиты. Скорость движения транспортера такая, что материал сходит с него в затвердевшем состоянии. Его механически распиливают на блоки требуемых размеров, после чего направляют потребителю.

Комплекс указанного оборудования напоминает производство гипсовой или древесно-волокнистой сухой штукатурки.

Производство фибролита не может быть конвейерным из-за продолжительности твердения вяжущего, но оно не требует специальных устройств. Изготовление фибролита складывается из процессов приготовления массы и ее прессования.

Древесную стружку, предварительно обработанную жидким стеклом или хлористым кальцием, смешивают с вяжущим в смесителях. Полученную смесь прессуют в деревянных или металлических формах на ручном или гидравлическом прессе. После схватывания изделия освобождают от форм и подвергают сушке и складированию.

Существуют два способа получения фибролита.

По первому способу сначала приготовляют раствор хлористого кальция концентрацией 8° Ве, к нему добавляют цемент перемешивают до достижения концентрации соответствующей 55 Ве. В полученное цементное тесто добавляют сухую древесную стружку (тесто должно полностью обволакивать стружку). Смесь переносят на вибрационное сито, где удаляют избыток теста и затем укладывают в формы.

По второму способу вначале замачивают стружку в растворе хлористого кальция концентрации 3° Ве, дают раствору стечь и смешивают стружку с цементным тестом состава 1 : 1 (цемент: вода) по весу. Избыток теста также удаляют при помощи вибрации или встряхивания. Вибрация теста необходима для полного перемешивания его со стружкой. Раствор хлористого кальция может быть заменен 4-процентным раствором жидкого стекла.

Форма для изготовления изделий из фибролита в основном состоит из поддона и бортовых рам (бортоснастки) с ручками по бокам. На поддон для предотвращения вытекания теста в месте примыкания поддона и рамы укладывается плита размером, соответствующим внутреннему размеру формы.

Высота рамы должна быть в два раза больше толщины изготавливаемой плиты, так как в процессе прессования уровень массы снижается до половины первоначальной высоты.

После заполнения формы массой и выравнивания поверхности, сверху укладывают штату для прессования. Ее толщина соответствует половине высоты рамы. На эту плиту устанавливают поддон следующей формы, раму и т. д. Таким образом заливают 10 форм. Затем всю партию подают на пресс и оставляют в запрессованном состоянии в течение 24 час., после чего затвердевшие плиты расформовывают.

Одно время применяли длинные древесные волокна, что требовало установки специальных дефибраторав, так как подобная стружка не является отходом производства, а ее необходимо было специально приготавливать.

Процентное содержание по объему древесного волокна и цемента соответственно равно 30—40% и 22%. Прессование производят под давлением от 300 до 1500 г/см2. Процесс схватывания может быть ускорен применением хлористого кальция или путем подогрева форм с изделиями в камерах при 60° в течение 3—5 час.

Основными свойствами этих бетонов являются: малый объемный вес (0,4—0,5 т/м*), малая теплопроводность (0,07—0,08 ккал/м2 час град) и удовлетворительная звукоизоляция. Они трудно сгораемы, пилятся, гвоздятся и легко оштукатуриваются. Необходимо отметить, что теплопроводность возрастает с увеличением влажности плит, а изоляционные свойства эффективны при минимальной толщине в 25 мм. В отдельных случаях на фибролитовых плитах наблюдаются выцветы и трещиноватость. Существуют технические условия на приемку фибролитовых плит, регламентирующие различные методы испытаний на изгиб и допуски размеров.

Применение фибролита и Гераклита разнообразно: наружные стены — обшивка и заполнение каркасной конструкции, утепление кирпичных, бетонных и деревянных стен; перегородки — конструкции одинарных и двойных перегородок звукоизоляция массивных стен; потолки — обшивка в целях изоляции; монтаж пустотелых изделий; полы и кровли (изоляция;; подготовка кровли, надстройки.